El material de aleación de aluminio es el material más comúnmente utilizado para fabricar moldes de productos en Hiner-pack, al mismo tiempo, también es una especie de precio y naturaleza de características estables.
Tiene las siguientes ventajas:
1. baja densidad y alta resistencia: la densidad de la aleación de aluminio es solo aproximadamente un tercio de la del acero, lo que hace que el peso de los moldes de aleación de aluminio sea más ligero, y es fácil de instalar y operar.
2. buena conducción del calor: el coeficiente de conducción del calor de la aleación de aluminio es de 4 a 5 veces mayor que el del acero, lo que favorece el rápido aumento y caída de la temperatura.
Esto puede mejorar la eficiencia de inyección, acortar el ciclo de inyección y aumentar la velocidad de producción.
3: Resistencia al calor: el molde de aleación de aluminio puede soportar altas temperaturas de inyección, generalmente hasta 300°C o más. Esto es muy adecuado para algunos plásticos de ingeniería con alto punto de fusión.
Informe sobre la combinación de moldes de aleación de aluminio y procesos de moldeo por inyección de plástico:
1. Diseño y modelado del producto:
Utilizar software CAD para diseñar los productos plásticos requeridos.
Considerar la estructura del producto, tamaño, requisitos del proceso y otros factores, optimizar el diseño.
Generar archivos de modelo 3D que cumplan con los requisitos de moldeo por inyección.
Diseño y fabricación del molde.
2. De acuerdo con el diseño del producto:
Utilizar software CAD/CAM para diseñar el molde de inyección.
Seleccionar material de aleación de aluminio resistente a altas temperaturas y al desgaste para hacer el cuerpo principal del molde.
Mecanizado de precisión de todas las partes del molde para asegurar la precisión dimensional y la calidad de la superficie.
Ensamblar el molde y realizar pruebas de depuración para asegurar que el rendimiento del molde cumpla con los requisitos.
3. Diseño del proceso de moldeo por inyección:
De acuerdo con las características de las materias primas plásticas seleccionadas, determinar los parámetros del proceso de moldeo por inyección apropiados.
Los parámetros incluyen presión de inyección, temperatura, tiempo de retención, tiempo de enfriamiento, etc.
Utilizar software de simulación para simular y analizar el proceso de moldeo por inyección para optimizar el proceso.
Preparación de materias primas.
4. Seleccionar materias primas plásticas adecuadas:
Como MPPO, ABS, PP, PPE, etc.
Secar las materias primas para eliminar agua y otras impurezas.
De acuerdo con los requisitos del diseño del producto, mezclar la proporción de materias primas.
5. Moldeo por inyección:
Precalentar las materias primas plásticas fundidas en la máquina de moldeo por inyección equipada con el molde de aleación de aluminio.
La materia prima se inyecta en la cavidad del molde a alta presión para completar el moldeo del producto.
Después de que el molde se enfría, abrir el molde y sacar el producto terminado para una inspección preliminar.
6. Post-procesamiento y control de calidad:
Recorte, desbarbado y otros post-procesamientos de productos moldeados.
Probar el tamaño del producto, apariencia, propiedades mecánicas y otros indicadores para asegurar que la calidad sea calificada.
Establecer un sistema de gestión de calidad perfecto y optimizar continuamente el proceso de producción.
Instalar equipos de medición dimensional de alta precisión y cámaras de inspección de apariencia en la línea de producción.
El sistema puede detectar el tamaño del producto, defectos de apariencia y otros indicadores en tiempo real, y determinar automáticamente los productos calificados.
Detección oportuna de problemas, acortar el ciclo de reparación, mejorar la tasa de aprobación del producto.
Reducir la intensidad de las pruebas manuales y los errores de prueba.
